tel./fax: +48 41 372 76 83 biuro@zto.com.pl

Filtry pulsacyjne workowe pionowe i poziome

010-03

Przeznaczenie filtrów workowych pionowych

Pionowe filtry workowe są najbardziej popularnymi odpylaczami, które cechują się się pionowym umieszczeniem worków w komorze filtracyjnej. Możliwości oczyszczania zanieczyszczonych gazów są tutaj bardzo duże- nawet powyżej 225 000 m3/h. Mogą być wykonane ze zwykłej jakości stali zabezpieczonej antykorozyjnie albo ze stali kwasoodpornej. Normalnie stosowane są w nich worki okrągłe o średnicy 153 mm i długościach 2050 mm, 2550 mm, 3050 mm, 4050 mm, 5050 mm (przy workach wymienianych od dołu) oraz 2010 mm, 2510 mm, 3010 mm, 4010 mm, 5010 mm (przy workach wymienianych od góry) .

Filtry workowe przeznaczone są do odpylania powietrza z pyłów suchych i nie klejących.

Zakład Techniki odpylania proponuje również filtry w wykonaniu Ex, które pozwalają na odpylanie wybuchowych mieszanin pyłowo powietrznych.

Filtry pulsacyjne workowe mogą być stosowane w instalacjach odpylających w przemyśle cementowym, wapienniczym, odlewniczym, hutniczym, materiałów drogowych i budowlanych, chemicznym, w kotłowniach, instalacjach odsiarczania, itp.

Przeznaczenie filtrów workowych poziomych

Filtry pulsacyjne poziome są drugą grupą filtrów workowych charakteryzującą się poziomym ułożeniem worków. Mogą one być stosowane w niskich halach i pomieszczeniach o niewielkiej wysokości  ponieważ poziome włożenie worków automatycznie zmniejsza wysokość urządzenia. Normalnie stosowane są w nich worki o średnicy 153 mm i długościach 1500 mm, 2000 mm, 2500 mm. Filtry pulsacyjne poziome typu HF przeznaczone są do odpylania gazów z pyłów suchych i nie klejących. Z uwagi na poziome usytuowanie worków filtracyjnych komora filtracyjna ma niewielką wysokość w stosunku do filtrów z workami pionowymi, a soczewkowy kształt worka i kosza filtracyjnego umożliwia pomieszczenie większej powierzchni filtracyjnej w małych gabarytach filtra.

Worki filtracyjne oraz kosze mają kształt soczewkowy, który powoduje łatwe odpadanie grudek pyłu z powierzchni worków podczas procesu regeneracji. Worki są wmocowane w pionowej blasze sitowej z pomocą wszytych w nie pierścieni rozprężnych tzw. snapringów. Umożliwia to szybką wymianę. Wymiana worka uszkodzonego następuje od strony czystej , nie wymaga wchodzenia do wnętrza filtra.

 

010-03

Budowa i działanie filtrów workowych

Filtry workowe pionowe składają się z następujących podzespołów :

komory oczyszczonego powietrza

komory filtracyjnej

zespołu worków filtracyjnych z koszami

układu sprężonego powietrza

zsypu z ramą

konstrukcji wsporczej

przenośnika ślimakowego i dozownika celkowego

konstrukcji dachowej

instalacji elektrycznej z szafką sterowniczą

Komora oczyszczonego powietrza ma kształt prostopadłościanu i zamknięta jest od góry otwieranymi pokrywami służącymi do montażu i demontażu koszy z workami. W ścianie bocznej posiada otwór wylotowy oczyszczonego powietrza. Komora wyposażona jest w rurki przedmuchowe, kolektor sprężonego powietrza oraz zawory elektromagnetyczne. Kolektor sprężonego powietrza magazynuje odwodnione i odolejone powietrze przeznaczone do regeneracji worków.

W komorze filtracyjnej znajdują się drzwi włazowe umożliwiające montaż i demontaż koszy z workami filtracyjnymi. Wewnątrz komory zainstalowane są kosze z workami filtracyjnymi osłoniętymi od wlotu rzędem osłon. W ścianie komory filtracyjnej znajduje się otwór wlotowy zanieczyszczonego powietrza.

Układ sprężonego powietrza znajduje się nad komorą filtracyjną- obok komory czystego powietrza. W skład jego wchodzi kolektor sprężonego powietrza z rzędem zaworów elektromagnetycznych i układ rurek doprowadzających sprężone powietrze do rurek przedmuchowych.

Kolektor sprężonego powietrza magazynuje odwodnione i odolejone powietrze przeznaczone do regeneracji worków. Przepływ sprężonego powietrza do regeneracji odbywa się w kolektorze poprzez zawory elektromagnetyczne, rurki przedmuchowe ( z otworami nad każdym workiem ) i dysze zamontowane w koszach.

Zespół worków filtracyjnych z koszami umocowany jest do blach sitowych pomiędzy komorą czystego powietrza a komorą filtracyjną.Worki mocowane są do blachy sitowej na pierścienie rozprężne tzw. „snapringi” lub pierścienie stalowe. Do wnętrza worków włożone są kosze filtracyjne wyposażone w dysze Venturiego. Dysze wykonane są z polipropylenu lub aluminium.

Worki filtracyjne mogą być mocowane za pomocą:

  • snapringu (pierścień sprężysty),
  • pierścienia stalowego sztywnego,

Zasada działania filtrów workowych

Zanieczyszczony gaz doprowadzony kanałem do filtra wpada przez otwór wlotowy do komory filtracyjnej a następnie przechodzi przez worki filtracyjne. Pył zatrzymuje się na zewnętrznej powierzchni worka tworząc tzw. „placek pyłowy”. Oczyszczone powietrze przechodzi przez dyszę Venturiego do komory oczyszczonego powietrza, skąd odprowadzane jest na zewnątrz filtra. W miarę upływu czasu rośnie grubość „placka pyłowego”, rosną również opory przepływu powietrza przez zanieczyszczony pyłem worek.

Co pewien okres czasu powinna następować regeneracja worka polegająca na zrzuceniu z niego „placka pyłowego” . Do regeneracji worka stosowane jest sprężone powietrze, które musi być odwodnione i odolejone.

Zawór elektromagnetyczny sterowany z szafki sterowniczej otwiera się na bardzo krótki czas i sprężone powietrze z kolektora wpada do rurek przedmuchowych , z których poprzez otwory umieszczone nad każdym workiem dostaje się do dysz Venturiego. Powstały impuls sprężonego powietrza jest wzmocniony w dyszy i przesuwa się jako fala powietrzna wzdłuż worka.

W czasie filtrowania na skutek podciśnienia worek przylega do drutów kosza.

Biegnąca wzdłuż worka fala powietrzna powoduje wybrzuszenie worka i odpadnięcie „placka pyłowego” od jego powierzchni.Pył spada do zsypu skąd odprowadzany jest poprzez przenośnik ślimakowy i zawór dozujący do pojemnika .

Czas otwarcia zaworów elektromagnetycznych musi być tak dobrany, aby impuls sprężonego powietrza i powstała fala powietrzna spowodowały odpadnięcie „placka pyłowego” ale nie spowodowały zniszczenia małej warstewki pyłu będącej na worku tzw. „warstwy użytecznej”, która przyczynia się do zwiększenia skuteczności filtracji.

W filtrze regeneracja worków odbywa się kolejno poszczególnymi rzędami bez wyłączania filtra z pracy. Częstotliwość regeneracji oraz czas trwania impulsu ustawia się w szafce sterowniczej w zależności od parametrów filtracji.

Pracą regeneracji worków filtracyjnych filtrów pulsacyjnych  sterują następujące rodzaje szafek sterowniczych:

-ze sterowaniem czasowym, w którym ustala się czas trwania impulsu oraz częstotliwość regeneracji,ze -sterowaniem ∆p, w których regeneracja worków filtracyjnych uzależniona jest od oporów przepływu powietrza przez worki filtracyjne

 

 

Rodzaje filtrów workowych

010-03

TYP GF

  • gf-glowneOznaczenie filtra składa się z symbolu GF, symbolu wielkości (8×8-2 ÷ 30×8-5 – filtry jednorzędowe) oraz (12×16-2 ÷ 60×16-5 – filtry dwurzędowe). Prędkość filtracji wynosi 0,02 ÷ 0,06 m/s, maksymalna koncentracja pyłu przed filtrem to 100g/m3.
    Filtry pulsacyjne typu GF są produkowane w 327 wielkościach, powierzchnia filtracyjna to od 60 m2 do 2240 m2 (filtry typu GF są projektowane indywidualnie do potrzeb klienta więc powierzchnia filtracyjna może być większa). Ilość worków w jednym rzędzie- 8 sztuk dając sumę 64 worków przy powierzchni filtracyjnej 60m2 oraz 960 worków przy powierzchni filtracyjnej 2240 m2

    Filtry typu GF mają budowę modułową. Wykonane są i transportowane w elementach. Montowane są przez skręcanie śrubami i doszczelnienie połaczeń pastami, głównie silikonem. Położenie wlotu i wylotów powietrza, wysypu pyłu i doprowadzenie sprężonego powietrza mogę być zmienione o 180°C.

  • Galeria zdjęć:

    Nie wybrano galeria lub galeria została usunięta

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtr pulsacyjny typu GF jednorzędowy PL 2: link

    Tabela – Filtr pulsacyjny typu GF dwurzędowy PL 2:: link

010-03

TYP MR

  • mr-glowneOznaczenie filtra składa się z symbolu MR oraz symbolu wielkości

    (4×7-2 ÷ 8×7-2,5).

    Najczęściej stosowana prędkość filtracji wynosi 0,03 ÷ 0,04 m/s, maksymalna koncentracja pyłu przed filtrem to 50 g/m3.
    Filtry pulsacyjne typu MR są produkowane w 10 wielkościach, powierzchnia filtracyjna to od 26,3 m2 do 65,5 m2 . Ilość worków w filtrze typu MR to od 28 to 56 sztuk.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtr pulsacyjny typu MR PL: link

010-03

TYP ZF

  • zf-glowneOznaczenie filtra składa się z symbolu ZF oraz symbolu wielkości (101 ÷ 107; 201 ÷ 207; 301 ÷ 307; 401 ÷ 407). Powierzchnia filtracyjna filtrów typu ZF to 6,4 do 29,4 m2 przy maksymalnej liczbie 25 worków.
    Filtry pulsacyjne typu ZF produkowane są w 7 wielkościach i 4 następujących wariantach:

    101 ÷ 107 – komora oczyszczonego powietrza z workami i automatyką,

    201 ÷ 207 – komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną i z automatyką,

    301 ÷ 307 – filtr kompletny z pojemnikiem pyłu,

    401 ÷ 407 – filtr kompletny z dozownikiem celkowym.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela- Filtr pulsacyjny typu ZF PL: link

010-03

TYP DF

  • df-glowneOznaczenie filtra składa się z symbolu DF oraz symbolu wielkości (96 ÷ 276).
    Filtry pulsacyjne typu DF są produkowane w 57 wielkościach i w 2 następujących wariantach:

    wariant I – filtr pulsacyjny z jednym wygarniaczem obrotowym,

    wariant II – filtr pulsacyjny z dwoma wygarniaczami obrotowymi.

    Filtry z pojedynczym wygarniaczem obrotowym produkowane są w 4 wielkościach (96, 106, 116, 126) oraz w 3 długościach worków filtracyjnych (3010 mm, 3510 mm, 4010 mm).
    Filtry z dwoma wygarniaczami obrotowymi produkowane są w 15 wielkościach (136, 146, 156, 166, 176, 186, 196, 206, 216, 226, 236, 246, 256, 266, 276) oraz w 3 długościach worków filtracyjnych (3010 mm, 3510 mm, 4010 mm)
    Worki filtracyjne wymienialne są od góry filtra. tj. od strony czystej poprzez pokrywy w komorze oczyszczonego powietrza. Worki mocowane są na tzw. „snapringi”.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtr pulsacyjny typu DF z jednym wygarniaczem obrotowym PL: link

    Tabela – Filtr pulsacyjny typu DF z dwoma wygarniaczami obrotowymi PL 1: link

010-03

TYP HF


  • hf-glowne

    Oznaczenie filtra składa się z symbolu HF oraz symbolu wielkości (3×2-1,5 ÷ 72×6-2,5). Filtry poziome typu HF są produkowane w 200 wielkościach i w dwóch wariantach:

    Wariant I – komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną i workami. Filtry takie są stosowane najczęściej na obudowach przenośników, ich przesypów oraz silosach. Standardowo wykonywany filtr jest wyposażony w wentylator promieniowy umieszczony z boku komory oczyszczonego powietrza oraz w dwa króćce wlotowe. Często wyposażone są w wentylator. Stanowią wtedy filtr stanowiskowy nie wymagający dodatkowej instalacji rurowej. Ze względu na niewielkie gabaryty są one transportowane w stanie zmontowanym w całości wraz z podłączonymi zaworami do szafki sterowniczej. W przypadku trudności z transportem na miejsce zainstalowania mogą być wykonane w elementach i skręcone na miejscu posadowienia.

    Wariant II – komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną i workami, zsyp z przenośnikiem i dozownikiem celkowym. Standardowo filtry te nie posiadają konstrukcji wsporczej, przeznaczone są głównie do instalowania na stropach tak, że komora filtracyjna i komora doprowadzenia powietrza zapylonego znajdują się na górnej kondygnacji, natomiast zsyp z przenośnikiem ślimakowym i dozownikiem na kondygnacji dolnej. Indywidualnie, dla każdej wielkości filtra oraz do życzeń zamawiającego, projektuje się i wykonuje sposób odbioru pyłu i ewentualnej konstrukcji wsporczej. Filtry w tym wariancie ze względu na duże gabaryty mają budowę modułową. Wykonane są i transportowane w elementach. Montowane są przez skręcenie śrubami i doszczelnienie połączeń pastami – głównie silikonem.

    Filtry w wersji izolowanej wykonywane są z izolacją termiczną w postaci wełny mineralnej o grubości 50 mm i blachy ocynkowanej. Stosowane są tam, gdzie nadmierne schłodzenie gazu odpylanego może doprowadzić do szkodliwego zjawiska kondensacji wilgoci, tzn. roszenia na ścianach filtra.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtr pulsacyjny poziomy typu HF PL: link

 

Filtry patronowe

010-03

Przeznaczenie filtrów patronowych

Filtry patronowe odnoszą się do klasy filtrów plisowanych (harmonijkowych), które znajdują zastosowanie w instalacjach przeznaczonych do odpylania powietrza. Filtrów patronowych najczęściej używa się przy oczyszczaniu powietrza z pyłów suchych. Zanieczyszczenia są odciągane z pomieszczenia, a następnie zasysane do komory filtracyjnej. Właśnie w niej umieszczone są wkłady patronowe. Zebrane zanieczyszczenia osadzają się na zewnętrznej stronie filtra, z którego oczyszczone powietrze odprowadzane jest na zewnątrz.
Filtry patronowe dobrze sprawdzają się  w miejscach, gdzie konieczne jest uwzględnienie dużej powierzchni filtracyjnej, przy niewielkich gabarytach wkładu.
W razie potrzeby filtry patronowe typu FP mogą być:

  • izolowane 50 mm wełny mineralnej,
  • wykonane ze stali kwasoodpornej,
  • wyposażone w zabezpieczenia do odpylania gazów z pyłów wybuchowych (wykonanie zgodnie z wymaganiami ATEX),

Na życzenie zamawiającego mogą być wprowadzone dodatkowe zmiany.

 

010-03

Budowa i działanie filtrów patronowych

 

Rodzaje filtrów patronowych

010-03

Filtr patronowy typu FP

  • fp-01Do sterowania pracą filtra patronowego służą dwa rodzje szafek sterowniczych:

    -ze sterowaniem czasowym, w którym ustala się czas trwania impulsu oraz częstotliwość regeneracji,

    -ze sterowaniem ∆p, w których regeneracja worków filtracyjnych uzależniona jest od oporów przepływu powietrza przez worki filtracyjne

    Maksymalna koncetracja pyłu przed filtrem to 50g/m3, koncetracja pyłu na wylocie filtra to poniżej 30 mg/m3

    Średnica wkładu patronowego filtra FP to 225 mm lub 325 mm, długość 660 mm, 1000 mm (długości mogą być różne w zależności od    indywidualnegObraz 012o projektu) , prędkość filtracji 0,015-0,025 m/s.  Powierzchnia filtracyjna filtrów patronowych to od 40m2 przy 8 wkładach patronowych ( 4 w rzędzie) do 200m2 40 wkładów patronowych ( 4 w rzędzie)  i więcej.

    Ilość powietrza potrzebna do regeneracji jednego patronu to ok. 10 litrów, skuteczność odpylania filtrów patronowych FP wynosi 99,8%

    Filtry patronowe typu FP są produkowane w 9 wielkościach i 3 wariantach:

    • z pojemnikiem,
    • z dozownikiem celkowym,
    • z przenośnikiem ślimakowym.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtr patronowy typu FP PL: link

 

Fitrocyklony

010-03

Przeznaczenie filtrocyklonów

Filtrocyklony są filtrami workowymi stanowiącymi połączenie cyklonu i filtra pulsacyjnego.Działanie jego polega na dwustopniowym oddzielaniu cząstek stałych. Grube frakcje są wytrącane są w części dolnej na skutek działania siły odśrodkowej, cząstki pyłowe osiadają natomiast na powierzchni worków filtracyjnych rozpiętych wewnątrz środkowej , cylindrycznej części odpylacza.

Zasada działania Filtrocyklonu polega na jednoczesnym wydzielaniu cząstek ciała stałego wskutek działania siły odśrodkowej i odpylania filtracyjnego. Zapylone powietrze wpada stycznie do wnętrza obudowy filtrocyklonu, co sprawia, że cząstki o dużej masie podlegają intensywnemu oddziaływaniu siły odśrodkowej wywołującej w rezultacie tarcia osuwanie się ich ruchem śrubowo spiralnym w dół skąd są usuwane na zewnątrz. Drobne frakcje unoszone są ku górze i osiadają na powierzchni rękawów filtracyjnych. Tworząca się na nich warstwa pyłowa jest usuwana cyklicznymi impulsami regeneracyjnymi wywoływanymi wdmuchiwanym do ich wnętrza powietrzem o kierunku przepływu odwrotnym do kierunku przepływu powietrza zapylonego.

Filtrocyklony mogą być stosowane w instalacjach odpylających w przemyśle cementowym, wapienniczym, odlewniczym, hutniczym, materiałów budowlanych, spożywczym, młynarskim, paszowym, tworzyw sztucznych, chemicznym, drzewnym, stolarskim, w instalacjach centralnego odkurzania, itp.

010-03

Budowa i działanie filtrocyklonów

 

Rodzaje filtrocyklonów

010-03

Filtrocyklon typu MF

  • mf-01Oznaczenie filtrocyklonu składa się z symbolu MF, symbolu wielkości (1 – 36) i symbolu wariantu (I – XIII) oraz zaznaczenia wersji wykonania (normalna lub
    z zabezpieczeniami ATEX). Filtrocyklony typu MF są produkowane w 36 wielkościach i w 13 następujących wariantach:

    I. Komora oczyszczonego powietrza z workami filtracyjnymi i automatyką
    II. Komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną (bez elementu cyklonowego) i workami oraz z automatyką
    III. Komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną (z wlotem cyklonowym w górnej części) i workami oraz z automatyką
    IV. Komora oczyszczonego powietrza z komorą filtracyjną (ze stożkiem wewnętrznym) i z automatyką (pokazany na rysunku)
    V. Filtrocyklon kompletny z wlotem cyklonowym w górnej części, z dozownikiem celkowym, ze zsypem z normalnym kątem pochylenia (pokazany na rysunku)
    VI. Filtrocyklon kompletny z wlotem cyklonowym w górnej części, z dozownikiem celkowym, ze zsypem z ostrym kątem pochylenia (pokazany na rysunku)
    VII. Filtrocyklon kompletny z wlotem cyklonowym w dolnej części, z pojemnikiem pyłu (pokazany na rysunku)
    VIII. Jak wariant V lecz bez nóg
    IX. Jak wariant VI lecz bez nóg
    X. Jak wariant VII lecz z dozownikiem.
    XI. Filtrocyklon kompletny z wlotem cyklonowym w górnej części, z dozownikiem celkowym, z płaskim dnem i wygarniaczem obrotowym (pokazany na rysunku)
    XII. Jak wariant V lecz z pojemnikiem
    XIII. Jak wariant VI lecz z pojemnikiem

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Tabela – Filtrocyklon typu MF PL: link

 

Filtry stanowiskowe

010-03

Przeznaczenie filtrów stanowiskowych

Filtry stanowiskowe przeznaczone są do odpylania stanowisk technologicznych, na których występuje emisja pyłów suchych i nie klejących. Są to filtry pulsacyjne w wykonaniu kompaktowym.

W wersji standardowej filtry te posiadają zamontowany średnioprężny wentylator promieniowy, włącznik wentylatora i szafkę sterowania elektrozaworami przedmuchowymi. Filtry te nie mogą być stosowane do pyłów tworzących z powietrzem mieszaniny wybuchowe, ponieważ nie posiadają zabezpieczeń przed skutkami wybuchu.

Filtry stanowiskowe mają skuteczność odpylania powyżej 99 % i mogą być stosowane do odpylania szlifierek, polerek, pakowaczek, przesypów, itp., w przemyśle materiałów budowlanych, metalowym, chemicznym, odlewniczym.

Filtry stanowiskowe typu FS z wkładami patronowymi należy stosować dla mniejszego zapylenia oraz dla pyłów łatwiej usuwanych z powierzchni wkładu filtracyjnego.

Filtry stanowiskowe typu HF oraz filtry typu FS z workami filtracyjnymi można stosować dla większego zapylenia oraz pyłów trudniej usuwanych z powierzchni worka filtracyjnego.

Filtry stanowiskowe typu FS są wyposażone we wkłady patronowe (plisowane) Ø 225 mm i długości 1000 mm o powierzchni filtracyjnej 5 m².

Filtry stanowiskowe typu FS-3×4 są wyposażone w pionowe kosze i worki filtracyjne o przekroju kołowym Ø 153 mm i długości 1550 mm i 2050 mm.

Filtry stanowiskowe typu HF są wyposażone w poziome kosze i worki filtracyjne o przekroju soczewkowym o długości1500 mm, 2000 mm i 2500 mm.

010-03

Budowa i działanie filtrów stanowiskowych

Filtry stanowiskowe typu FS są wyposażone we wkłady patronowe (plisowane) Ø 225 mm i długości 1000 mm o powierzchni filtracyjnej 5 m².

Filtry stanowiskowe typu FS-3×4 są wyposażone w pionowe kosze i worki filtracyjne o przekroju kołowym Ø 153 mm i długości 1550 mm i 2050 mm.

Filtry stanowiskowe typu HF są wyposażone w poziome kosze i worki filtracyjne o przekroju soczewkowym o długości1500 mm, 2000 mm i 2500 mm.

Zanieczyszczone powietrze doprowadzone jest do komory rozprężnej w komorze filtracyjnej przechodzi przez worki filtracyjne lub zespół patronów Pył zatrzymuje się na zewnętrznej powierzchni worków lub wkładów patronowych. Oczyszczone powietrze przechodzi przez worki filtracyjne lub wkłady patronowe do komory oczyszczonego powietrza, skąd odprowadzone jest na zewnątrz filtra.

Pył zatrzymywany jest na zewnętrznej powierzchni wkładów patronowych lub worków filtracyjnych. Wkłady patronowe lub worki filtracyjne są regenerowane za pomocą krótkich impulsów sprężonego powietrza, które są wytwarzane przez zawory elektromagnetyczne.

 

Rodzaje filtrów stanowiskowych

010-03

Filtry stanowiskowe typu FS w wykonaniu standardowym

  • W szczelnej obudowie filtra stanowiskowego typu FS znajdują się wkłady patronowe lub worki filtracyjne osłonięte przegrodą od wlotu powietrza zanieczyszczonego. Standardowo wykonywany filtr jest wyposażony w wentylator promieniowy umieszczony na górze filtra oraz w króciec wlotowy w bocznej ścianie.

    Na życzenie zamawiającego filtr może być wykonany niestandardowo
    (np. z wlotem powietrza od dołu filtra, z innym położeniem wentylatora, z inną ilością, wielkością i usytuowaniem króćców wlotowych, itp.).

    Filtr stanowiskowy typu FS może być stosowany do odpylania szlifierek, pakowaczek, przesypów, itp., w przemyśle materiałów budowlanych, metalowym, chemicznym oraz odlewniczym. Standardowo filtr taki posiada w zależności od wielkości 1 lub 2 króćce wlotowe  160 mm oraz wysuwany pojemnik na pył o pojemności 50 litrów.

    Wyposażenie dodatkowe:

    • przewody elastyczne  160 mm,
    • opaski zaciskowe

  • Galeria zdjęć:

010-03

Filtry stanowiskowe typu F0 do małych instalacji odkurzania

  • Stanowiskowy F0 Główne

    Filtr stanowiskowy typu F0 przeznaczony jest do zainstalowania w niewielkich instalacjach odkurzania. Filtr wyposażony jest w wentylator boczno-kanałowy wytwarzający podciśnienie do 0,25 bara. Do filtra doprowadza się sieć stalowych rurociągów zakończonych zamknięciami klapkowymi, do których podłączany jest wąż elastyczny zakończony rurą ze ssawką, podobnie jak w odkurzaczu. Jednocześnie może sprzątać tylko jeden pracownik. Najdalej odległy punkt podłączeniowy od filtra może być w odległości 50 m lub 70 m w zależności od wielkości wentylatora. Ilość zamknięć klapkowych może wynosić do kilkudziesięciu sztuk (40 – 50 sztuk). Filtr wyposażony jest w wysuwany pojemnik na pył o pojemności 50 litrów.

    Wyposażenie dodatkowe:

    • sieć stałych rurociągów zakończonych zamknięciami klapkowymi,
    • węże elastyczne z rurami i ssawkami.

  • Galeria zdjęć:

010-03

Filtry stanowiskowe typu HF w wersji do posadowienia na silosie, przenośniku lub przesypie

  • hf-silos-glowneFiltr stanowiskowy typu HF w tym wykonaniu jest wyposażony w wentylator promieniowy umieszczony z boku komory oczyszczonego powietrza. Zanieczyszczone powietrze dostaje się przez otwartą od dołu komorę filtracyjną,
    w której znajdują się poziomo usytuowane worki filtracyjne. Filtr stanowiskowy typu HF może być stosowany do odpylania przesypów, silosów, przenośników taśmowych, śrubowych, itp., w przemyśle materiałów budowlanych, chemicznym, paszowym, spożywczym, itp.

    Wyposażenie dodatkowe:

    • element łączący filtr z obudową przesypu, przenośnika taśmowego
      lub ślimakowego, itp.

  • Galeria zdjęć:

010-03

Filtry stanowiskowe typu HF w wykonaniu standardowym

  • Filtr stanowiskowy typu HF jest filtrem pulsacyjnym workowym z poziomo usytuowanymi workami filtracyjnymi. Standardowo wykonywany filtr jest wyposażony w wentylator promieniowy umieszczony z boku komory oczyszczonego powietrza oraz w dwa króćce wlotowe w bocznych ścianach zsypów. Pod dwoma zsypami znajdują się podwieszane i przejezdne pojemniki pyłu. Na życzenie zamawiającego filtr może być wykonany niestandardowo (np. z dozownikami zamiast pojemników, z innym usytuowaniem wentylatora, z inną ilością, wielkością i usytuowaniem króćców wlotowych, itp.).

    Filtr ten po zastosowaniu worków filtracyjnych z odpowiedniej włókniny może być stosowany do odpylania stanowisk technologicznych, na których występuje emisja pyłów tłustych, zawierających wilgoć lub lekko klejących. Filtr stanowiskowy typu HF może być stosowany do odpylania szlifierek, polerek, pakowaczek,itp., w przemyśle materiałów budowlanych, metalowym, chemicznym, odlewniczym.

    Wyposażenie dodatkowe:

    • przewody elastyczne,
    • opaski zaciskowe

  • Galeria zdjęć:

 

Odpylacze mokre

010-03

Przeznaczenie odpylaczy mokrych

Odpylacze mokre typu OMG przeznaczone są do odpylania powietrza z pyłów mokrych lub zwilżalnych. Stanowią one drugi stopień odpylania (po filtrocyklonach). W odpylaczach mokrych strumień zapylonego gazu jest odpylany wskutek kontaktu z cieczą. Jeśli odpylacz zlokalizowany jest na zewnątrz pomieszczenia, należy wyposażyć go w instalację grzewczą (podgrzewającą wodę). Instalację taką (instalację ogrzewania wody w odpylaczu) Zamawiający wykonuje przeważnie we własnym zakresie.

Odpylacze mokre typu OMG znajdują zastosowanie w suszarniach, przemyśle ceramicznym, odlewniczym oraz w produkcji tworzyw sztucznych.

010-03

Budowa i działanie odpylaczy mokrych

W odpylaczach mokrych strumień zapylonego gazu jest odpylany wskutek kontaktu z cieczą. W procesie odpylania mokrego stosowaną cieczą jest woda. Ciecz oprócz roli bezpośredniego kolektora cząstek aerozolowych pełni rolę czynnika polepszającego zdolność zatrzymywania wydzielonych cząstek oraz substancji absorbującej zanieczyszczenia gazowe. Zanieczyszczone powietrze po przedostaniu się do wnętrza odpylacza przemieszcza się między specjalnie profilowanymi przegrodami.

Podczas odpylania wytwarzają się krople cieczy, które są unoszone i porywane przez strumień gazu oczyszczonego. To niekorzystne zjawisko pracy odpylacza mokrego jest eliminowane za pomocą odkraplacza. Resztki cząstek wody, które zostaną porwane przez wentylator osadzają się w wylocie ø 350 mm i są odprowadzane za pomocą specjalnego zaworu umieszczonego w dolnej części wylotu. Cząstki zatrzymane w odpylaczu tworzą wraz z wodą szlam, który usuwany jest za pomocą zaworu spustowego.

Przed uruchomieniem odpylacz powinien być podłączony do stałego źródła zasilania wodą, która doprowadzona jest do odpylacza przez zawór szybkiego napełniania. Poziom wody regulowany jest przez zawór pływakowy, który umożliwia zachowanie stałego poziomu wody podczas pracy odpylacza.

Odpylacz mokry typu OMG wyposażony jest w wąż elastyczny służący do mycia odpylacza oraz odkraplacza z resztek pyłu. Urządzenie nie posiada żadnych dodatkowych części, pomp lub innego dodatkowego wyposażenia. Zajmuje mało miejsca i jest łatwe do zainstalowania.

 

Rodzaje odpylaczy mokrych

010-03

Oznaczenie odpylacza składa się z symbolu OMG
oraz symbolu wielkości (1, 2, 3, 4)

  • Odpylacz mokry OMG 4 GłówneOdpylacze mokre typu OMG produkowane są w następujących wykonaniach:

    • OMG-1 o wydajności 1.400 m³/h,
    • OMG-2 o wydajności 1.800 m³/h,
    • OMG-3 o wydajności 3.200 m³/h,
    • OMG-4 o wydajności 4.500 m³/h.

  • Galeria zdjęć:

  • Dane techniczne do pobrania: link pdf

    Kołnierz wlotu 1: link pdf

 

Odpylanie kotłowni węglowej

010-03

 

Centralne odkurzanie przemysłowe

Przemysłowa instalacja centralnego odkurzania może być stosowana w zakładach przemysłowych gdzie z nieszczelnych urządzeń technologicznych i transportowych wydostają się duże ilości pyłu, który osadza się na podłogach, urządzeniach i konstrukcjach. Ze względu na małą pojemność zbiorników tradycyjnych odkurzaczy jedynym rozwiązaniem przy tak ogromnych ilościach pyłu jest przemysłowa instalacja centralnego odkurzania.

Standardowo instalacja centralnego odkurzania wykonywana jest w dwóch wariantach:

W wariancie I instalacja taka składa się z urządzenia wytwarzającego duże podciśnienie (ok. 0,5 bara), najczęściej w postaci dmuchawy rotacyjnej Rootsa, pracującej na podciśnieniu, filtrocyklonu zatrzymującego pył, filtra patronowego zabezpieczającego tłoki dmuchawy oraz sieci rurociągów z odgałęzieniami zakończonymi zamknięciami klapkowymi. Filtrocyklon jest wyposażony w szafkę sterowniczą ze sterowaniem Δp.
Dmuchawa rotacyjna ze względu na głośność posiada obudowę dźwiękochłonną. Normalnie instalacja może być obsługiwana przez pracowników sprzątających, oni załączają dmuchawę, kontrolują parametry pracy filtrów.

Ilość pracowników sprzątających pokrywa się z ilością założonych w projekcie jednocześnie otwartych zamknięć klapkowych. Taka instalacja posiada uproszczoną automatykę. W przypadku gdy pracownicy produkcyjni mają sprzątać stanowiska pracy i ich otoczenie, instalację wyposaża się w automatykę sterującą jej pracą opartą na sterowniku Simatic firmy Siemens. Wtedy stosuje się zamknięcia klapkowe wyposażone w mikrowyłącznik oraz diodę świecącą się w kolorze czerwonym informującą, że w czasie jej świecenia nie wolno podłączyć się ze ssawką do instalacji. Z chwilą otwarcia jednego zamknięcia klapkowego poprzez mikrowyłącznik następuje załączenie silnika dmuchawy. Jeżeli zostaną otwarte jednocześnie cztery zamknięcia klapkowe, na wszystkich zamknięciach zapalą się czerwone diody informujące, że instalacja jest obciążona (dla projektu na cztery jednocześnie otwarte zamknięcia klapkowe) i że nie można podpiąć się do niej z następną ssawką. Gdy zostanie otwarte następne zamknięcie klapkowe włączone zostają buczki lub światła migające zwracające nadzorowi uwagę na nieprawidłowe korzystanie z instalacji.

Alarm wyłączy się w przypadku piątego zamknięcia . Filtr patronowy jest wyposażony w przetwornik różnicy ciśnień, po osiągnięciu nastawionej wielkości następuje regeneracja patronów oraz pomiar czasu pracy między regeneracjami. Gdy czasy te ulegną znacznemu skróceniu załączony zostanie alarm i wyłączony silnik dmuchawy. Oznacza to, że uszkodzeniu uległ worek filtracyjny filtrocyklonu i nastąpiła zwiększona emisja pyłu, należy wtedy sprawdzić stan worków filtrocyklonu. Rurociągi, zamknięcia klapkowe, podwieszenia i podparcia są ocynkowane lub malowane – w zależności od życzenia zamawiającego. Do zamknięć klapkowych podłącza się węże elastyczne zakończone rurą z ssawką podobnie jak w odkurzaczu. Sieć rurociągów pokrywa całą powierzchnię wszystkich kondygnacji budynku. Najczęściej przyjmuje się, że jednocześnie może sprzątać od dwóch do czterech pracowników. Długość węża najczęściej wynosi 7,5 lub 10 m, co oznacza, że pracownik może zebrać pył w promieniu ok. 7,5 lub 10 m od zamknięcia klapkowego. Zamknięcia klapkowe są tak rozmieszczone, aby objąć wszystkie powierzchnie zapylone i wszystkie zakamarki. Pył poprzez ssawkę, wąż elastyczny, sieć rurociągów jest transportowany do filtrocyklonu, gdzie następuje oddzielenie pyłu od powietrza. Bardzo często osiadły pył jest surowcem i wtedy spod filtrocyklonu pył ten jest skierowany do procesu produkcyjnego. W instalacji może być ok. 200 zamknięć klapkowych, a najdalsza odległość zamknięcia klapkowego od dmuchawy wynosi ok. 120 m (przy założeniu, że instalacja będzie pracowała jako transport pneumatyczny) lub ok. 150 m, ale tylko do sprzątania.

W wariancie II instalacja centralnego odkurzania składa się z wentylatora boczno-kanałowego wytwarzającego podciśnienie (ok. 0,2 bara) pracującego na podciśnieniu, filtra zatrzymującego pył oraz sieci rurociągów z odgałęzieniami zakończonymi zamknięciami klapkowymi. Stosowana jest w przypadkach, gdy ilość zamknięć klapkowych jest niewielka a warunki jej pracy są lekkie. Najczęściej w tym wariancie rezygnuje się z automatyki. Zastąpienie dmuchawy wentylatorem oraz rezygnacja z filtra patronowego i automatyki powoduje, że instalacja w tym wariancie jest znacznie tańsza.

Wykonywane są też instalacje w których urządzeniem wytwarzającym podciśnienie oraz gromadzącym pył jest specjalny samochód do odkurzania. Gdy jego urządzenia mają zbyt dużą wydajność dla instalacji, trzeba rurociąg wyposażyć w zawór dosysający powietrze.

rysunek-instalacja-odkurzania

 

Dozowniki celkowe

Dozownik celkowy jest urządzeniem odbierającym pyły i materiały sypkie z filtrów, odpylaczy cyklonowych oraz silosów. W takim przypadku pełni rolę śluzy obrotowej.
Po dokładnym określeniu parametrów pracy i dobraniu właściwego napędu, może także pełnić rolę dozownika dozującego ustaloną ilość materiału.

Dozowniki celkowe (śluzy obrotowe) składają się z nieruchomego korpusu, w którym znajduje się obracający wirnik z 8 stalowymi łopatkami. Łopatki te mogą być zakończone stalowymi listwami regulacyjnymi lub nakładkami gumowymi. Wirnik z łopatkami zakończonymi nakładkami gumowymi stosuje się w przypadku, gdy w pyle mogą znaleźć się większe elementy (cząstki), które mogłyby zablokować wirnik. Dozownik celkowy może występować także w wersji tnącej. W takim przypadku łopatki osadzone są na wirniku skośnie i zakończone są naostrzonymi listwami, które pełnią rolę noży współpracujących z przeciw nożem mocowanym do korpusu.

Każdy standardowy wirnik wyposażony jest w boczne tarcze uszczelniające. Takie rozwiązanie
niemal całkowicie eliminuje możliwość kontaktu pyłu z bocznymi częściami korpusu dozownika. Zapewnia to wydłużoną żywotność dozownika i dodatkowe uszczelnienie.

Wirnik osadzony jest w oprawach łożyskowych, które są odsunięte od korpusu tak aby nie dopuścić do dostania się pyłu do łożysk.

Motoreduktor napędzający dozownik celkowy mocowany jest do korpusu kołnierzowo.

Wylot dozownika celkowego skonstruowany jest w taki sposób, aby pył który dostał się pomiędzy tarczę boczną wirnika a korpus mógł swobodnie opuścić dozownik.
Wlot i wylot zakończony jest kołnierzem przyłączeniowym okrągłym, kwadratowym lub prostokątnym w zależności od wymagań zamawiającego.

Wszystkie dozowniki mogą być produkowane ze stali zwykłej lub stali kwasoodpornej.

W wersji ATEX Zakład Techniki Odpylania produkuje dozownik typu DG 200 x 200 oraz dozownik typu DG 300 x 300 z łopatkami skośnymi i nożami tnącymi.

Dozownik typu DG 200 x 200 oraz DG 300 x 300 w zwykłej wersji produkowany jest z łopatkami prostymi, skośnymi i nożami tnącymi. Dozownik typu DG 300 x 300 może posiadać większy wylot: 300 x 335 mm.

Dozownik celkowy typu DG 400 x 500 wykonany jest z trudnościeralnej blachy domex bez tarcz czołowych, posiada 8 łopatek gumowych. Wydajność takiego dozownika wynosi 85m3/h.

Na życzenie klienta Zakład Techniki Odpylania może wykonać okrągły wlot dozownika (bez możliwości zrobienia okrągłego wylotu). Możliwe jest również zamówienie dozownika o innych niż podane wyżej wymiarach.

Tabela dozownik

 

DG 300x300

 

Przenośniki ślimakowe

010-03

Przeznaczenie

Przenośniki ślimakowe są urządzeniami służącymi do transportowania pyłów z urządzeń odpylających i różnego rodzaju zbiorników magazynujących, takich jak: np. silosy, zbiorniki. Mogą transportować różne pyły od bardzo miałkich i drobnoziarnistych do ziaren o dużej granulacji. Transport pyłów może odbywać się w poziomie lub pod kątem.

przenośnik główne

010-03

Opis działania

Przenośniki ślimakowe składają się ze ślimaka nawiniętego spiralnie na wał, koryta z ułożyskowaniem oraz napędu. Przenośniki ślimakowe produkowane są w zakresie średnic ślimaka od 250 do 500 mm i długościach 6000 do 8000 mm. Dla dłuższych przenośników stosuje się łożysko środkowe. Dla transportu na dalsze odległości stosuje się kaskadowy układ przenośników ślimakowych.Wykonywane przenośniki ślimakowe mogą mieć koryta rurowe lub w kształcie litery „U” z pokrywami.

Dla materiałów erozyjnych elementy narażone na ścieranie wykonujemy jako pogrubione lub z materiałów trudnościeralnych. Przenośniki ślimakowe mogą posiadać silniki motoreduktorów wyposażone w przetworniki częstotliwości, tzw. falowniki. Do napędu przenośników ślimakowych stosowane są przeważnie przekładnie walcowe o 30 obr/min. Na życzenie zamawiającego mogą być stosowane inne motoreduktory.

W zależności od indywidualnych potrzeb zamawiającego mogą być zaprojektowane i wykonane przenośniki ślimakowe o zmiennym skoku ślimaka, o specjalnej budowie (zmienne skoki, zmienne kierunki przesuwania materiału, inne niż standardowe obroty).

010-03

Galeria zdjęć